Liebherr Radlader L580 - USA Edition


Was ist besser als einen funktionsfähigen Radlader im Maßstab 1:87 zu haben? Richtig, ein zweiter mit etwas verbesserter Technik und neuer Elektronik.

Das ist doch wieder einiges an Material was in dem kleinen Winzling verbaut werden will. Aber zum Glück gibt es ja bereits einen Radlader in meinem Bestand, an dem ich abschauen kann.

 

Verwendete Komponenten:

 

Empfänger:  R614XN

Motorregler: RSL Kompakt

Servo: Mikro Servo 

Akku: Lipo 130mAh

Schalter: SMD-Schalter

Ladebuchse: 3 Pol

 

Getriebe: G494

Motor Hubantrieb: G136

Motor Schaufelantrieb: G700

 

Kegelzahnräder für Schaufelantrieb: 20 Zähne, Modul 0,2

Messingarme und Schnellwechsler: 

 

 

Als erstes habe ich mich dem Antrieb gewidmet, nachdem das Fahrzeug zerlegt wurde.

Die Hinterachse wird pendelnd gelagert, dadurch wird die Geländetauglichkeit erhöht und das Fahrbild wird auch realistischer.

Es gäbe auch die Möglichkeit, das man die Vorderachse pendelnd lagert, es hat sich über die Zeit bewehrt, die Hinterachse pendeln zu lassen. Das erhöht die Standfestigkeit des Radladers.

Als Pendelachse wird 1mm Messingrundmaterial verwendet welches in einem Messingrohr 1,5mm außen und 1mm innen hat.

In diesem Fall dient noch eine normale LKW Achse als Pendelachs zur Anprobe. Später wird die Achse nicht geklebt sondern nur eingesteckt, damit das Getriebe zur Wartung entfernt werden kann.

Beim Hubantrieb kann man entweder die Original Arme von Herpa verwenden oder man nimmt die von Alex konstruierten Arme aus Messing. Diese sind für den Umbau zum Funktionsmodell optimiert. In die Konstruktion sind Erfahrungen aus bisherigen Umbauten eingeflossen. Die Arme werden auf der Hubwelle verstiftet. Dafür wurden die Arme an dieser Stelle verstärkt und die Löcher zum Verstiften angedeutet. Letzteres erleichtert das Bohren enorm. Bei einem ersten Radlader war der Arm nicht verstärkt und ich habe in die 1mm starken Arme jeweils ein 0,5mm Loch bohren müssen. Das verkleben hält an der Stelle der Belastung nicht stand. Verlöten kommt an dieser Stelle auch nicht in Frage, da die Montage nur im Eingebauten Zustand erfolgen kann und der Kunststoff direkt am Messing anliegt.

Am nächsten Arbeitsschritt widmen wir uns dem Hubantrieb. Ich kann euch sagen, das dies der komplizierteste Teil des Projektes ist. Aber mit etwas Fingergefühl und Geduld ist diese Herausforderung zu schaffen. Das wichtigste ist, das der Abstand zwischen dem 19er Zahnrad und der Schnecke auf der Motorwelle passt. Mit passt meine ich, das nicht zu viel Spiel vorhanden ist, aber gleichzeitig die Passung nicht zu stramm läuft. Der Motor darf nicht zu viel Kraft aufwenden um das Zahnrad anzutreiben, die Kraft soll in die Hubbewegung des Armes fließen. Den idealen Abstand zwischen Zahnrad und Schnecke kann man berechnen, das hilft uns aber an dieser Stelle nicht wirklich weiter. 

Die Position der Welle ist fix, daran lässt sich nichts ändern. Es gilt die richtige Position des Motors zu finden. Für die Position des Motors gibt es zwei Ansätze. Ein Ansatz ist, den Motor so zu platzieren, dass die Schnecke hinter dem Ritzel liegt. Der zweite Ansatz, den ich in diesem Baubericht zeige, besteht darin, die Schnecke vor dem Zahnrad zu platzieren.

Langsam nimmt das Projekt Form an. Der Hubantrieb, die Lenkung und der Antrieb sind platziert.

Nun geht es an die Elektronik und den Akku. Dafür muss erst einmal Platz geschaffen werden